Первые зеркала, появившиеся в бронзовом веке, представляли собой отполированные с одной стороны металлические диски. В 13 столетии получило развитие производство стекла. Этот материал стал использоваться для изготовления прозрачных полотен, которым придавались отражающие свойства нанесением ртутно-оловянной смеси. В 19 веке на смену пришла технология серебрения, используемая и в нынешнее время. Методики производства за прошедшие десятилетия претерпели изменения. Расширились возможности по декорированию полотен. Рассмотрим подробнее, из чего зеркало изготавливается на современных фабриках.
Основание зеркала – виды стекла
В прошлые века в качестве основы зеркала использовались стекла, поверхность которых не являлась идеально ровной. Отражение в таких полотнах имело искажения. На современных фабриках используются отточенные временем технологии, позволяющие получать стеклянные листы равномерной толщины без оптических дефектов. Это идеальные основы, обеспечивающие высокую эстетичность изделий. В производстве зеркал используется три вида стекол, различающихся эксплуатационными характеристиками:
| Силикатное | Является наиболее распространенным видом основы. Обладает высокими отражающими свойствами. Устойчиво к царапинам. К недостаткам относят большой вес полотен и хрупкость. |
| Закаленное | Изготавливается с использованием методик, обеспечивающих высокую стойкость к ударам, температурным перепадам. Преимуществом таких полотен является безопасность. При разбивании лист рассыпается на мелкие фрагменты с округлыми краями. |
| Органическое | Материал относится к категории пластмасс. Обладает высокими оптическими характеристиками, имеет легкий вес. Не отличается прочностью. При повреждении разламывается на несколько частей. |
Технология изготовления основы для зеркала
В современном производстве зеркальных полотен применяются безопасные технологии и материалы. В качестве основы используется листовое стекло. К полотнам, использующимся для изготовления отражающих изделий, применяются повышенные требования к чистоте сырья. От него зависит светопропускная способность, оттенок основы, наличие искажений. Отражающие свойства полотну придают нанесением амальгамы.
Чтобы сформировать на прокатном станке тонкую стеклянную ленту, в плавильной печи формируют жидкую массу. В качестве сырья используется кварцевый песок, полевой шпат, сода, доломит, каменный уголь. Состав может меняться в зависимости от свойств, которые необходимо придать материалу. Все необходимые компоненты перемалывают и перемешивают до однородного состояния. Так получают стекольную шихту. Технология производства:
- предварительно обеспечивается очистка сырья от посторонних примесей, которые могут негативно сказаться на внешнем виде и оптических свойствах готовых полотен;
- материалы загружают в плавильную печь для получения раскаленной стеклянной массы (температура воздействия превышает 1500℃);
- на прокатном станке из готовой субстанции формируется тонкая лента шириной от 3 до 4 метров;
- основу охлаждают водой, затем для закаливания подвергают нагреву;
- для получения идеально гладкой поверхности стекло шлифуют (применяется автоматизированное оборудование, позволяющее с минимальными потерями времени выполнить качественную обработку);
- выполняется резка ленты для изготовления основ нужного размера;
- листы проверяются на наличие дефектов (отбракованные экземпляры идут на повторную переработку);
- основа зеркала полируется и зачищается;
- металлизация проводится либо электрохимическим путем (наносятся соединения серебра), либо алюминированием в условиях вакуума;
- наносится защитная пленка.
Алюминий покрывается лакокрасочным составом. На серебряный слой наносится медное покрытие, затем нитролак или нитроэмаль. Выбор способа металлизации зависит от требований к готовому изделию, условий эксплуатации.
Методы обработки стекла
Цельные листы, полученные на прокатном станке, раскраиваются с помощью алмазных, роликовых, циркулярных, масляных стеклорезов. Особенности обработки краев:
- Сначала выполняется черновая обработка карборундовыми камнями, металлическими фрезами.
- Для получения эстетичного скоса используется тонкая фацетирование. Создается крутой скос под углом 45-50 градусов шириной до 7 мм или пологая кромка под 10-18 градусов шириной до 22 мм. Техника фацетирования подбирается под размер зеркала.
Заготовки подвергаются станочной полировке войлоком. Дополнительно используются специальные суспензии.
Подготовка стекла
Перед нанесением амальгамы стекло подготавливается. Поверхность очищается и обезжиривается с помощью спиртового состава. Все процессы автоматизированы, происходят на конвейере:
- резиновые валики защищают кромки от повреждений;
- движущиеся по ленте стекла обдают паром;
- на следующем этапе полотна шлифуются с помощью щеток и мелового порошка;
- зеркальная основа промывается, подвергается сушке горячим воздухом;
- на заключительном этапе заготовки обрабатываются обезжиривателем.
Многоступенчатая подготовка на производстве обеспечивает высокий уровень адгезии с металлическим напылением. Необходима для увеличения стойкости покрытия.
Процесс серебрения
Зеркала с серебрением отличаются высокими отражающими свойствами. Стоят дороже аналогов с покрытием из алюминия из-за сложности технологических процессов. На стекло наносится раствор, содержащий щелочную смесь азотнокислого серебра. В состав вводится жидкое олово, а также инертный сахар. Толщина покрытия не превышает 0,3 мкм.
Жидкая масса кристаллизуется под воздействием олова. Инвертный сахар обеспечивает восстановление серебра. В результате химических реакций металл оседает на поверхности тонким слоем. При необходимости процесс обработки повторяют столько раз, сколько нужно для достижения необходимой толщины покрытия.
Алюминирование
Метод алюминирования позволяет сократить расходы на производство зеркал. Не используется для изготовления дорогих предметов интерьера. Заготовки помещаются в специальную камеру, где находятся полоски алюминия и медная рамка. С испарителя откачивается воздух, затем подается электрический ток. Создается вакуум. Температура в камере повышается до значений, при которых плавится алюминий. Происходит испарение металла, который покрывает стекло тонким слоем не менее 0,12 мкм.
Проверка на качество и защита
После нанесения металлизированного слоя заготовки выгружают на проверки качества. На поверхности не должно оставаться задымленности, видимых изъянов и просветов. При отсутствии дефектов заготовку покрывают защитными составами. Для придания повышенной стойкости к воздействию влаги полотна защищают эмалью на основе битумного лака.
Современные технологии производства зеркал позволяют добиться уровня отражающей способности, достигающего 99%. Технические параметры изделий зависят от типа исходного сырья, толщины основы, используемого метода металлизации. На заказ возможно изготовление сверхпрочных образцов, предметов интерьера любого размера. Современное зеркало – это не только функциональный элемент, но также декоративный аксессуар. Изготовленное на заказ изделие способно стать необычным акцентом в интерьере, может использоваться для реализации уникальных дизайнерских замыслов.